乳化工序是乳化炸药生产过程中最关键的工序，乳化器是关系到乳化炸药质量、乳化炸药生产安全最重要的设备，是最需要也是最不容易解决将质量与安全如何平衡、互补的一项关键技术手段。在乳化器设计时，也最容易走入误区：为提高炸药产品质量，忽略了安全，如把乳化器功率加大、转速提高、间隙减小、定转子组数增多等危及安全的技术措施，而为了安全，忽略了炸药产品质量，如把静态乳化用于生产商品炸药（实际证明单一的纯静态乳化是生产不出合格的商品炸药的，只是一种概念炒作）。

我国乳化炸药生产技术发展过程中，对于乳化技术的认识，实际经历了两个过程：初期，大家只是认识到采用什么样的乳化器才能确保提高炸药产品质量，而对安全因素认识不够，因此，当年采用的乳化器以小间隙、小产能的胶体磨为主。为了提高产能和产品质量，有些企业用大功率、高转速的乳化器，从而带来了严重的安全隐患，造成了 2006 年前的多次大爆炸事故。在这些事故中，不管是否是天灾人祸，都无法与乳化器的不安全性脱离干系。从而，大家对乳化器的认识进入一个新阶段：高度重视其安全性。民爆行业为此制定出台了一系列乳化器的专项安全保证措施的文件，有效地扼制了事故发生，保证了近几年来乳化炸药生产安全。在这一阶段，对乳化器的安全性给予了高度重视，效果是显著的，但在这过程中，也出现了一些新的问题，其中以“一级乳化器”的问题为尤。

自从行业要求在乳化炸药中使用“一级乳化器”后，各科研单位纷纷出台了一些满足“一级乳化器”的技术手段，但在实际实施中，普遍遇到一个问题：使用一级乳化器时，炸药产品质量下降，贮存期缩短，尤其是殉爆距离和煤矿型炸药的各项性能，特别是在产能超过 2.5 t·h-1，性能下降尤为明显。

从某种意义上说，“一级乳化”比“二级乳化”少了一个“危险点”，有利安全，然而从乳化机理、产品质量而言，不符合生产实际。乳化过程是一个物理过程，乳化剂、乳化设备、工艺参数是影响乳化质量的关键因素，在其他条件不变的情况下，单纯降低乳化级数、降低对物料的剪切强度，乳化效果会大打折扣，产品质量难以保证。在当初制定“一级乳化器”政策时，乳化产能普遍在 2.5 t·h-1以下，故
采用一级乳化器是可行的，而现在产能普遍提高，再坚持用一级乳化器，对生产安全与产品质量会带来
新的隐患。事实上，一些单位为了应对“一级乳化器”的政策要求，采用了一些不太适宜的技术措施：
1）在同一台乳化器内，将定转子组增加，事实上是将几级乳化器串起来，造成乳化器内部结构更为复杂，转子轴更长，更不利于安全。
2）将定子、转子的结构设计更为复杂，定、转子上用以剪切的“齿”更多、更密。
3）乳化器结构设计、显示参数与实际不符，比如有些乳化器标明有效容积小于 5 L，实际容积却大于 5 L，更有甚者，将小功率电机铭牌贴在大功率电机上。
4）个别工厂在使用一级乳化器时，遇到炸药产品质量问题后，有意将乳化器某些参数给予调整（如提高转速）。

这些做法有违于采用“一级乳化器”的初衷，也可能是不得已而为之，其后果可能比采用二级乳化器更不安全。乳化器选用及级数应从本质安全入手。具体来说，应从乳化器的内部结构上下功夫，建议采用：大产能、敞开式、大间隙、小功率、低转速、无泄漏密封、升温小、定转子结构简单，转子轴短、易于清洗等切实可行的安全措施，而不宜片面强调一级乳化与二级乳化。因此，“一级乳化器”的政策应根据目前普遍采用大于 2.5 t·h-1 产能的生产线的实际情况灵活应用，而不应强制要求所有乳化工序都必须采用一级乳化器。

在乳化工艺参数的选择确定方面，应控制好乳化温度，建议乳化温度不能高于 100℃，有利于乳化工序的安全，有利于节能降耗，也有利于炸药产品的贮存稳定性。